連續(xù)輥彎成型是鈦焊管規(guī)�；a(chǎn)的核心工藝，憑借高效、精準的優(yōu)勢，能將鈦及鈦合金帶材逐步卷制成管狀，為后續(xù)焊接工序奠定基礎(chǔ)。鈦材具有彈性模量低、回彈明顯的特性，對輥彎成型的模具設(shè)計、參數(shù)控制提出嚴苛要求，成為工藝優(yōu)化的核心難點。
鈦焊管連續(xù)輥彎成型的關(guān)鍵環(huán)節(jié)包括帶材預(yù)處理、輥系設(shè)計、成型參數(shù)調(diào)控及在線糾偏。帶材預(yù)處理需通過精密裁剪保證寬度公差±0.1mm，同時采用機械打磨去除表面氧化皮，避免雜質(zhì)影響成型精度；輥系設(shè)計采用“多道次漸進成型”理念，依據(jù)鈦材力學特性設(shè)計凸緣輥、立輥等組合模具，通過12-18道次逐步實現(xiàn)帶材從平板到閉口管坯的過渡，減少局部應(yīng)力集中導(dǎo)致的起皺、開裂。
成型參數(shù)優(yōu)化是提升管坯質(zhì)量的核心。針對厚度1-3mm的TA2、TC4鈦合金帶材，優(yōu)化后的關(guān)鍵參數(shù)為：成型速度0.8-1.5m/s，輥子轉(zhuǎn)速同步誤差≤±0.5%，每道次壓下量控制在0.1-0.3mm。采用“小變形量、多道次”的成型策略，可有效抑制鈦材回彈，保證管坯圓度公差≤0.3mm，對口間隙≤0.2mm，滿足焊接對接要求。
成型過程中需配備在線糾偏系統(tǒng)，通過激光檢測實時監(jiān)控管坯中心線偏移量，當偏移超過0.5mm時自動調(diào)整側(cè)輥位置，確保對口精度。同時，輥子需采用Cr12MoV耐磨材料，表面經(jīng)氮化處理，避免鈦材與模具粘連，保障成型連續(xù)性。
試驗表明，優(yōu)化后的連續(xù)輥彎成型工藝可實現(xiàn)鈦焊管坯的無缺陷成型，管坯尺寸精度達標率超98%。當前工藝仍面臨薄壁鈦材成型起皺、高強度鈦合金成型困難等問題。未來研究應(yīng)聚焦智能化輥系調(diào)整系統(tǒng)、數(shù)值模擬輔助模具設(shè)計，進一步提升成型穩(wěn)定性，拓展工藝對不同規(guī)格、材質(zhì)鈦焊管的適配性。
